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烟丝复烤不简单,打叶复烤工艺流程,分段式烘丝工艺的设计

“我们对设备和工艺进行创新性设计,最大限度保持烟草本香。比如,我们采用的分段式烘丝,就有效降低了烟丝的香气损失。


为彰显符合“黄金叶”品牌需求的烟叶特色,河南中烟围绕烟叶外观质量、物理特性、化学成分、吸食品质等多个方面,通过科技创新和特色工艺进行提升。


  比如,针对烟叶中蛋白质燃烧后会产生一定杂气的问题,河南中烟专门成立技术课题组,利用微生物将烟叶中的蛋白质分解成氨基酸,进而形成低分子致香物质;创新烟叶养护管理技术体系,确保每一片进入制造环节的烟叶质量过硬;创新性采用原料“三选”技术,确保进入制丝环节时每一块叶片质量达到品质要求;采用独特分切分组加工技术,保留烟叶质量最好的叶身部分用于“黄金叶”高端规格,并针对叶身特点创新低温慢烤复烤工艺,保留烟叶原始醇香……除此之外,还有变体原料应用技术、保润剂合成技术、三级风选除杂工艺,等等。


  最为重要的是,河南中烟以“三烤、三润、三净”为核心的烟叶加工技术体系促使原料实现最大价值:“三烤”采用独特调制工艺、分段复烤技术和“低湿慢烤”烟叶再烤工艺技术,保证香气物质的渐次生成和总量的增加;在“三烤”的基础上,再利用“三润”技术,保护烟叶原有水分子,滋润增香,温润持水;利用“三净”技术,净烟叶,净烟丝,净烟气,有效降低烟叶的杂气和刺激性。


  在烟叶加工环节,“三烤、三润、三净”贯穿始终。

  不仅如此,各生产单位围绕“提升烟叶加工品质”的创新也层出不穷。


  除黄金叶生产制造中心的分段式烘丝等工艺外,在许昌卷烟厂,《叶丝结构智能调控技术研究》《烟梗成丝工艺技术研究项目》《薄板烘丝机出口水分控制技术研究及应用》等研究项目也已落地生根。


  以《叶丝结构智能调控技术研究》项目为例。该项目以叶丝结构均匀性精准控制为突破点,通过叶片、叶丝、卷制质量的关联研究,深入分析自产主要牌号的叶片、叶丝尺寸分布范围以及对质量稳定性的影响规律,对叶丝长度进行细分,分别建立相关关系模型。“我们根据这个模型,自主研发独具特色的加工技术,实现叶片尺寸、叶丝结构的在线智能调控和精准控制,全面提升卷烟质量稳定性。


 另外,提到通过科技创新让原料发挥好作用,就不得不说河南中烟在烟草薄片即造纸法再造烟叶上的创新。


  “运用造纸工艺,对烟叶及烟叶碎片、烟末等烟叶原料进行重组、加工,形成再造烟叶,拓展了原料应用范围和使用价值,是烟草科技领域的一项重要技术创新。


经过独特的工艺加工和技术处理,再造烟叶被赋予了独特的理化特性和烟气特性,烟叶原料的品质得到提升。

  为了让再造烟叶充分满足“黄金叶”产品降焦减害、质量提升、风格塑造等多方面的需求


他们不仅创新性引入了中药提取工艺、造纸行业圆柱磨、白水净化处理分类分级回用技术和在线自动喷淋清洗技术,还打破现有薄片配方理念,首次在原料配方中使用部分上部烟叶,采用高末梗比,辅以香料配方的科学调制,并对浸取液、浓缩液进行深度处理、净化除杂及醇化增香,开发出香气浓郁、浓香特征明显的浓香型再造烟叶。


  “这样高品质的原料在‘黄金叶’的卷烟配伍中发挥着实实在在的作用。


打叶复烤工艺流程



1、原料准备工段:


对来料原烟烟包进行预处理,对烟叶进行清理和挑选,保证符合等级纯度要求,使烟叶原料具备投产条件。


2、叶梗分离工段:


从准备段送来的原烟,根据烟叶特性,进行叶梗分离,叶片与烟梗均应达到质量指标,并尽量量减少造碎。


3、叶片复烤段:


将叶片均匀干燥到规定含水率指标。


4、片烟包装段:


将复烤后的片烟按一定的重量和规格包装成为成品。


5、烟梗处理段:


将烟梗均匀干燥到规定含水率,分选后分别进行包装。


6、碎片处理段:


将有关工序产生的散碎烟叶集中进行分选处理,并将碎片干燥至规定含水率和进行包装。






打叶复烤工艺


1、生产备料


(1)生产前备料一定要按生产调度单规定的等级、数量进行备料。


(2)烟叶原料进入车间应全部计量,并做好详细记录。


(3)每批次投入的烟叶原料、质量、数量应符合生产规定要求,配方叶组打叶应严格按照配方要求准备原料。


(4)烟叶原料按批次有序堆放,批次之间的间隔不小于1m,不得错堆、混堆、超高堆放。


(5)烟叶投入生产要按顺序或配比均衡供料。


(6)原烟投入车间后一定要进行检测,包括含水率、自然含砂率、包内有无霉变、异味、污染、水浸、雨淋及未经处理的虫蛀烟叶,并做好记录。


(7)备料场地清洁、无杂物,远离污染源。


(8)堆放在备料场的烟垛要有标识牌,注明产地、数量、等级、类别。


(9)需要整选的烟叶,一定要按客户要求进行整选。


(10)要求原烟要进行真空回潮时,一定要尊重客户要求,烟包堆码整齐,掌握好温度和水份,回潮后的烟叶应松散柔软,保持原有色泽,叶片无潮红、水渍现象。出柜后的烟包存放时间不得超过30min,如遇设备故障应采取措施散包。


2、铺叶、切断解把


(1)将来料按规定要求,连续、均匀、整齐一致地铺在摆把台输送带上。


(2)解把率≥80%


(3)烟叶等级质量符合生产要求。


(4)摆把在铺叶台上的烟把与流向垂直,叶基朝外,无重叠把,流量均匀。


(5)剔除杂物、劣质把烟、霉腐烟。


(6)配方叶组打叶时,定时检查原料投入配方的比例情况,及时调整每台面的摆把数量。


(7)及时处理本工序范围内的散碎烟叶。


(8)更换烟叶等级时,两等级之间要有充分的间隔时间,以保证不混级。


(9)经常检查切断刀,发现切断刀变钝要及时更换,以免发生啃烟现象,减少烟叶造碎,同时避免电机发生过流。


3、润叶


(1)“一次润叶”,提高烟叶的含水率。


(2)“二次润叶”提高烟叶温度,提高烟叶的松散程度。


(3)、蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求;各种仪表工作正常,数字显示准确。


(4)加湿加热系统、热风循环系统及传动部件完好,自动调节系统工作正常;蒸汽、水、压缩空气的管道系统及喷嘴畅通,喷嘴雾化效果良好,滤网完好畅通。


(5)润叶筒内温度达到预热要求时方可投料生产。


(6)通过调整喷汽、喷水装置控制工作水压和工作汽压,保证喷嘴的雾化效果,调整喷嘴位置,对准润叶筒的烟叶流,使润叶机的回潮均匀,避免润叶机出口端的振槽上出现明显的水迹现象。


(7)通过调整喷汽、喷水量和循环热风温度,协调润叶机的增温增湿量


(8)润后烟叶松散、无粘结、水渍、潮红叶、蒸片,确保烟叶原有色泽。


(9)一润后,烟叶的特征为叶片柔软,手握烟筋不易折断,叶片可从烟筋上撕下,边缘不光滑。


(10)二润后烟叶的特征为手握叶片、烟筋柔软,叶片容易从烟筋上撕下,边缘光滑。


(11)充分利用二次润叶之间的仓式喂料机的料仓,尽可能将料仓贮满,增加烟叶吸收水份的时间。


(12)要经常清洗(刷)循环热风中的滤网和散热器等,保证热风系统的正常循环。


(13)要经常校对润叶前的电子皮带称和光电管,使喂料数量准确,流量均匀。


(14)要经常校对红外线水份仪,什么等级用什么通道,使之控制加水量的准确性。


(15)“二次润叶”后的金属探测装置,灵敏可靠。


4、筛砂分选


(1)除去混杂在烟叶中的砂土、烟虫、虫卵等杂物,并分选出碎烟片。


(2)筛分效率大于90%。


(3)烟叶流量均匀,符合设备工艺制造能力。


(4)筛孔不堵塞,筛后物流输出通畅。


(5)要经常检查筛砂后输送振槽上是否有砂土,如有要及时清除,防止振槽偏重。


5、烟叶挑选


(1)人工挑拣出青烟、霉烂烟、杂物及其他不符合技术要求的烟叶。


(2)烟叶松散,流量分配均匀。


(3)烟叶经挑杂后,应保证:“一类杂物”(塑料纤维、油污烟、鸡毛、金属物)含量为零;“二类杂物”(纸屑、绳头、麻片)和“三类杂物”(植物及非烟草类植物纤维)含不能超过0.00665%。


(4)没有散开的烟把,应充分散开。


(5)挑拣出的杂物,应放入专用杂物箱内,并及时清理;不应将杂物与不合格烟叶混放。


(6)挑拣出的不合格烟叶,要定量分类存放,标记清楚,并集中处理。


6、打叶去梗


(1)将烟叶进行梗、叶分离。


(2)打叶去梗后叶片及烟梗符合下列工艺质量指标。


①叶中含梗率≤2.5%;


②梗中含叶率≤1.0%;


③长度大于20mm的烟梗率:上中等烟≥70%,下低次烟≥60%;


④叶片中直径大于2.38mm的烟梗率≤0.5%;


⑤叶片结构应尽量提高中片率,降低大片率,减少造碎率;


⑥最终要满足客户需求。


(3)压缩空气的压力符合设备设计要求。


(4)根据不同类型、等级、品种烟叶的具体情况,合理控制烟叶的进料流量,做好框栏、打辊转速、风量、风速、抛料辊转速等的技术调整。


(5)保证打叶机烟叶布料均匀。


(6)合理调整打叶线各级打叶风分量,一级打叶风分出片率占全线叶片出片率的比例为:(65~70)%左右;二级打叶风分出片率占全线叶片出片率的比例为:20%左右。


(7)根据梗中含叶率及时调整回梗系统的风量。


(8)除尘设备运行效果良好。


(9)生产结束或调换烟叶等级时,应清除机内残留物料。


7、叶片复烤


(1)将打叶去梗后的叶片经过干燥、冷却、回潮,有效地控制其含水率。


(2)冷却段叶片含水率;上中等烟(8~10)%,下低等烟(8~10.5)%;机尾叶片含水率(11.5~13.5)%,含水率标准偏差(SD)≤0.5%。


(3)机尾叶片温度:(50~55)℃。


(4)来料含水率和流量均匀。


(5)投料前进行设备预热,夏季提前20min预热,冬季提前25min预热。


(6)蒸汽压力、水压、压缩空气压力符合设备要求;各种仪表工作正常,显示准确。


(7)加温、加湿系统及传动部件完好,网板孔不堵塞。


(8)蒸汽、水、压缩空气的管道及喷嘴畅通,喷嘴雾化效果良好。


(9)各种阀门及管道接头无跑、冒、滴、漏现象;冷凝水回路畅通。


(10)喂料刮板、喂料输送带、匀叶辊速度要根据烟叶流量及时进行调节;网板的速度根据烟叶含水率及厚度进行调节。


(11)根据叶片含水率,设定烤房温度,采用孤线定温法,低温慢烤,烤房温度不超过100℃;冷房温度(35~45)℃;潮房温度:(50~60)℃。


(12)机尾叶片含水率要求均匀一致,叶片不得有水渍,烤红、潮红现象。


8、叶片包装


将复烤后的松散叶片,按照一定的包装规格和质量(重量),经过计量、预压成型、复称,进行打包捆扎、标识。


(1)叶片含水率(11~13)%或以客户要求为准。


(2)叶片松散,水分均匀,无任何杂物。


(3)均匀喂料,确保箱内密度偏差(DVR)≤10%,质量(重量)允差±0.5kg。


(4)烟叶经预压机预压时,为了避免造碎、油印、影响外观,应适当调整烟叶回涨高度。


(5)烟箱进入扎带机并扎带,4条捆扎带平行等距,捆扎带间距270mm,均匀不偏斜。


(6)箱内片烟应四角充实、平整,无空角、无杂物等。


(7)定期效准计量装置,调整好计量控制系统,尽量减少复称量。


(7)打包成型箱回涨不超过(25~50)mm,箱体完整,无破损、无污染。


(8)叶片装箱后,箱芯温度(35~45)℃。


(9)标识项目齐全、字迹清楚,粘贴工整,不得错号和隔号。


(10)标识内容应包括:烟叶产地、年份、等级、质量(重量)(毛重、净重)、复烤企业名称、生产日期、班次、箱号等。


(11)落地叶片应挑拣干净后,倒入落地烟箱,严防杂物混入。


(12)成品烟和在搬运时要轻拿轻放,防止叉车在抱烟时过紧,造成烟箱变型。


9、梗末处理


(1)、根据客户需求将筛分后的烟梗按一定重量装入纸箱或麻袋,并加标识。


(2)、烟梗含水率(10—13)%;长梗率(>20㎜)≥80%。


(3)、将烤后小于3㎜的碎叶片,按一定的包装规格和质量(重量),进行包装标识。


(4)、碎片含水率(11—13)%;碎片含梗率≤0.5%。

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